Инженер-исследователь из Тихоокеанского государственного университета Михаил Гимадеев представил проект, направленный на создание современной системы мониторинга процесса фрезерной обработки. Разработка объединяет классические математические модели и нейронные сети, чтобы в реальном времени отслеживать состояние инструмента и сам процесс обработки, уточнили в пресс-службе вуза.
В современном машиностроении управление процессами по-прежнему часто строится «постфактум» — качество оценивается уже после изготовления детали. При этом оборудование уже давно умеет собирать данные прямо во время работы: фиксируются силы резания, вибрации, температура и другие параметры. Однако использовать эти данные эффективно пока сложно. Существующие подходы к контролю инструмента и мониторингу обработки развиты недостаточно — они либо разрознены, либо требуют дорогого и сложного оборудования. В результате предприятия часто работают с запасом: выбирают более «осторожные» режимы обработки, что снижает производительность и увеличивает себестоимость.
Особенно остро проблема проявляется при обработке сложных деталей — например, в авиации или энергетике, где требования к точности и качеству крайне высоки. Здесь износ инструмента напрямую влияет на итоговый результат, а своевременно отследить его состояние бывает непросто.
Вместо дорогостоящих датчиков предлагается использовать более доступный виброакустический подход. Звуковые и вибрационные сигналы позволяют «услышать» процесс резания, выделить полезную информацию и на её основе оценить состояние инструмента.
Внедрение системы позволит своевременно определять износ инструмента, корректировать режимы обработки в реальном времени, снижать количество брака, уменьшать производственные затраты и повышать общую эффективность производства. В перспективе такие решения могут стать частью цифровых двойников производственных процессов и интегрироваться в современные системы управления жизненным циклом продукта (PLM).
